කුමන ආකාරයේ පොදු වසන්ත වානේ කම්බි

කාබන් වසන්ත වානේ වයර් ඉහළ ආතන්ය ශක්තිය, ප්රත්යාස්ථ සීමාව, විඳදරාගැනීම සහ තෙහෙට්ටුව ශක්තිය, සහ බලපෑම් සහ කම්පන ප්රතිරෝධය තිබිය යුතුය.ශක්තිය සහ විඳදරාගැනීමේ දර්ශකය සහතික කිරීම සඳහා, විශේෂයෙන් ඉරිතැලීම් ඇතිවීම වෙනස් කිරීම වැළැක්වීම සඳහා, වසන්ත වානේ වයර් නිෂ්පාදනය කිරීම සඳහා ප්රධාන වේ.කම්බි සැරයටියේ අභ්යන්තර ගුණාත්මකභාවය සහ මතුපිට ගුණාත්මකභාවය වයර්ගේ කාර්යයට සෘජුවම බලපායි.
කාබන් වසන්ත වානේ වයර් ඉහළ කාබන් සහ උසස් තත්ත්වයේ කාබන් ව්යුහාත්මක වානේ හෝ කාබන් මෙවලම් වානේ කම්බි සැරයටිය සාදා ඇති අතර, එහි රසායනික සංයුතිය, ගෑස් අන්තර්ගතය සහ නොවන ලෝහ ඇතුළත් වසන්ත භාවිතය අනුව දැඩි ලෙස පාලනය කළ යුතුය.මතුපිට දෝෂ සහ decarbonization ස්ථරය අඩු කිරීම සඳහා, බිල්ට් නිපදවන ලද කම්බි සැරයටිය මතුපිටට බිම තබා අවශ්ය විට පොත්ත ඉවත් කළ යුතුය.

සම්මත විශාල ඒවා සඳහා ගෝලාකාර ඇනීම වෙනුවට කම්බි සැරයටිය සාමාන්‍යකරණය කළ යුතුය හෝ සොක්ස්ලට් සැකසිය යුතුය.Soxhlet ක්රියාවලිය මධ්යස්ථානයේ තාප පිරියම් කිරීම, විශේෂයෙන් ඇඳීමට පෙර නිෂ්පාදන බහුලව භාවිතා වේ.තාප පිරියම් කිරීමේදී ඩෙකාබනීකරණයෙන් වළකින්න.තාප පිරියම් කිරීමෙන් පසු යකඩ තහඩු ඉවත් කිරීම සඳහා සල්ෆියුරික් අම්ලය හෝ හයිඩ්රොක්ලෝරික් අම්ලය අච්චාරු දැමීම භාවිතා කරයි.ආලේපනය (සිනිඳු වාහකය බලන්න) ඩිප්-හුණු, පොස්පේට්, බෝරාක්ස් ප්රතිකාර හෝ තඹ ආලේපනය විය හැකිය.
නිෂ්පාදන ඇඳීමේ ක්රියාවලියේ ඇඳීම් ක්රියාවලිය නිෂ්පාදන කාර්යයට විශාල බලපෑමක් ඇත.සාමාන්‍යයෙන්, නිෂ්පාදනයේ විඳදරාගැනීම සහතික කිරීම සඳහා 90% ක විශාල සම්පූර්ණ මතුපිට අඩු කිරීමේ අනුපාතයක් (ප්‍රදේශය අඩු කිරීමේ අනුපාතය බලන්න) සහ කුඩා සමත් මතුපිට අඩු කිරීමේ අනුපාතයක් (23% ට වඩා අඩු) තෝරා ගනු ලැබේ.ඉහළ ශක්තියක් සහිත උල්පත් වානේ කම්බි මත, ඇඳීම මගින් වානේ කම්බිවල එක් එක් ඡේදයේ පිටවීමේ උෂ්ණත්වය 150℃ ට වඩා අඩු වීම පාලනය කළ යුතුය, වික්‍රියා වයසට යාමෙන් වානේ කම්බි වළක්වා ගැනීමට සහ වානේ කම්බි සෑදීම වන ඉරිතැලීම වෙනස් කිරීමට පෙනේ. මූලික අවාසිය ඉවත් කරන්න.